模具是工业生产的基础工艺装备，被称为“工业之母”。75％的粗加工工业产品零件、50％的精加工零件由模具成型，绝大部分塑料制品也由模具成型。作为国民经济的基础工业，模具涉及机械、汽车、轻工、电子、化工、冶金、建材等各个行业，应用范围十分广泛。
目前我国模具生产总量虽然已位居世界第三，中国模具企业众多，但设计制造水平在总体上要比德、美等国家落后许多，也比韩国、新加坡等国落后。上海市模具行业协会副会长兼秘书长刘德普先生在其《中国模具工业的现状和发展》一文中曾指出中国模具落后的9个原因。

一是总量供不应求，缺少中高档模具；
二是企业组织结构、产品结构、技术结构和进出口结构不够合理；
三是模具产品水平低于国际水平，生产周期却高于国际水平；
四是开发能力较差，经济效益欠佳；
五是国家对模具工业的政策支持力度还有待加强；
六是人才严重不足，科研开发及技术攻关投入太少；
七是工艺装备水平不高，配套性不好，利用率低；
八是专业化、标准化、商品化程度低，协作能力差；
九是模具材料及模具相关技术落后。

面对问题与不足，笔者认为如果中国的模具企业能够联合起来，分工合作，共享资源，度实现技术水平的飞跃。如果企业分工明确，实施行业自律和建立价格体系进行公平竞争，而不是互相压价，恶性竞争，就可以集中力量解决某一领域的问题，既能提高工作效率，又可降低产品开发难度。如果企业能够共享研发成果，就会减少巨额投资，而且研发速度也会有所提升。
中国的模具制造作为一个产业起步的时间不算早，但是经过了20多年的快速发展，如今也初具规模，并且涌现了一些具有竞争力的模具制造企业，有关资料显示，目前广东的珠江三角洲地区已经成为我国模具工业最为发达、科技含量最高的区域。专家预测，随着全球加工业重心加快向我国转移，这一地区有可能在10年内发展成为世界模具生产中心。但是无可否认，对于整个中国模具制造业而言，应当充分利用中国模具业迅速崛起的契机，通过提供相关服务达到整合资源，互相配套的目的。这样才有可能使模具业走出目前的不利境地。